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技术支持

切削液使用过程中出现的问题及处理方法(一)

1. 机床或加工件生锈(水基切削液)

1) 切削液浓度太低,使用过程中只加水不加原液。

2) PH值降低。

3) 切削液腐败变质。

4) 含氯极压剂分解。

解决方法:

1)定期检测切削液的浓度变化,及时添加新液,保持使用浓度。

2)加入碱或二乙醇胺,保持PH值在8.5以上。

3)加杀菌剂或更换切削液。

4)用不含氯的切削液。


2. 机床或加工件生锈(油基切削液)

1) 切削油中混入水分。

2) 含氯极压切削油添加剂分解。

解决方法:

1)前工序用水基切削液加工的工件要作脱水处理,避免工件带进的水混入切削油中,微量的水可加入1-2%T702防锈剂,水含量大而换新油。

2)换不含氯的极压切削油。

?3. 加工精度下降:

1) 冷却不充分或不均匀。

2) 切削液选型不合适。

3)加工液长时间没更换导致性能失效。

解决方法:

1)调整与改善供液喷嘴,扩大供液范围,提高供液压力与流量。

2)改变加工液品种,选用合适的切削液。

3)更换新的加工液。

4. 铜铝合金零件变色:

1) 切削油中含有活性硫极压剂。

2) 水基切削液PH值过高易产生氢氧化铜(铜绿)、氢氧化铝(铝表面白斑)。

解决方法:

1)改用非活性硫极压剂的切削油

2)选用低PH值的水基切削液或加入有效的铜、铝腐蚀抑制剂,如苯并三氮唑,汽巴42等。

5. 水基切削液泡沫过多,消泡慢:

1) 切削液的压力及流量太大,造成泡沫过多。

2) 消泡剂稳定性差,失效时间快。

3) 切削液腐败变质。

4) 铝镁合金加工时产生氢气。

解决方法:

1)应选用消泡性能好的切削液。

2)选用质量好,贮存期长的消泡剂。

3)更换切削液或加杀菌剂。

4)更换适合铝镁合金加工的切削液。

6.切削液变色发臭:

1) 停机时间过长,引起微生物大量繁殖而腐败发臭。

2) 设备润滑油或上一工序零件带入切削油使水基切削液乳化,容易受细菌侵蚀。切削液表面覆盖油层也加速厌氧菌的繁殖。

解决方法:

1)停机期间最好能每天都开机,搅拌1-2小时让切削液循环流动或在节假日停机前加入杀菌剂。

2)尽量减少设备的漏油,对浮在切削液表面的油层及时清除。

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